Audio entrada autor Parece poco creíble indicar que muchos fabricantes no son capaces de obtener información de sus equipos en plantas. Es difícil de imaginar, pero este dato es cierto. Es más, no sólo no pueden, sino que además los equipos generan cientos de registros en planta en cuestión de milisegundos. Cada dato aporta detalles, nos indica su historia, generan una trazabilidad y nos ofrecen una visión particular de lo que está ocurriendo o aconteciendo, qué ha pasado y qué sucederá en instantes determinados del tiempo industrial. Si estos datos no se capturan y se clasifican y analizan con detalle para poder tomar las decisiones empresariales adecuadas, no seremos capaces de atajar y detectar, planificar y solucionar posibles problemas futuros. Además, no tendremos la capacidad de tomar decisiones, porque no tenemos esa visión, necesaria para medidas como el OEE, TEEP y OOE. En este contexto, surge la necesidad de crear protocolos de automatización industrial, diseñados para conectar maquinaria empresarial y sistemas de fabricación, ofreciendo visibilidad del rendimiento de la producción y estado de la máquina/s. Los diversos fabricantes pueden de esa forma automatizar y recopilar información de máquinas utilizando variedad de protocolos de control industrial,  CIP (Control Industrial Protocol). Los CIPs permiten que los equipos “hablen” a otras máquinas y sistemas en un lenguaje común. Esto es muy útil ya que pueden desarrollar un estándar entre diferentes marcas y modelos de máquinas, lo que permite la transferencia de datos entre plantas de producción. Hay docenas de protocolos industriales disponibles (ver anexo inferior), no todo obviamente es TCP/IP y diferentes máquinas son compatibles con diferentes protocolos. Sin una solución automatizada, esto obliga a fabricantes a mapear manualmente etiquetas de datos y a desarrollar una fuente unificada de información a partir de la cual se pueden derivar conocimientos y otros sistemas puedan

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