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El OEE (Efectividad General de los Equipos), en inglés (Overall Equipment Effectiveness) en la Industria 4.0

¡Bienvenidos de nuevo! Hoy quiero sumergirnos en un tema que es fundamental para entender la eficiencia en los procesos de fabricación modernos: el OEE, o Efectividad General de los Equipos, siglas en inglés de Overall Equipment Effectiveness. El OEE es una métrica que realmente revoluciona cómo percibimos y mejoramos la producción industrial, y su relevancia se magnifica aún más en el contexto de la industria 4.0. Empezaremos explorando qué es exactamente el OEE. Este concepto se desglosa en tres componentes críticos: Disponibilidad, Rendimiento y Calidad. Cada uno de estos pilares es crucial para el cálculo del OEE y proporciona una visión detallada de cómo los equipos están realmente funcionando. ¿Están trabajando las máquinas el máximo tiempo posible? ¿A qué velocidad producen en comparación con su capacidad teórica? ¿Qué proporción de la producción es realmente de buena calidad? Estas preguntas son esenciales para entender la eficiencia en cualquier planta de producción. Además, hablaré sobre cómo el OEE se integra y procesa en entornos industriales, especialmente en la era de la industria 4.0. Aquí, las tecnologías como el Internet de las Cosas (IoT) y la inteligencia artificial (AI) no solo hacen posible, sino que son esenciales para la medición y optimización en tiempo real de la producción. Finalmente, discutiremos por qué el OEE es tan importante en la industria 4.0, proporcionando ejemplos de cómo puede ser aplicado para impulsar mejoras significativas en la eficiencia operativa y la rentabilidad. Desde el mantenimiento predictivo hasta la automatización y el control en tiempo real, el OEE está en el corazón de la manufactura inteligente. Espero que este viaje por el mundo del OEE os sea tan fascinante como lo es para mí. ¡Vamos a descubrir cómo esta métrica puede transformar la industria moderna!

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Radiografía de protocolos de comunicación disponibles en la industria 4.0 (CIP)- Revisión 1.0

Audio entrada autor Parece poco creíble indicar que muchos fabricantes no son capaces de obtener información de sus equipos en plantas. Es difícil de imaginar, pero este dato es cierto. Es más, no sólo no pueden, sino que además los equipos generan cientos de registros en planta en cuestión de milisegundos. Cada dato aporta detalles, nos indica su historia, generan una trazabilidad y nos ofrecen una visión particular de lo que está ocurriendo o aconteciendo, qué ha pasado y qué sucederá en instantes determinados del tiempo industrial. Si estos datos no se capturan y se clasifican y analizan con detalle para poder tomar las decisiones empresariales adecuadas, no seremos capaces de atajar y detectar, planificar y solucionar posibles problemas futuros. Además, no tendremos la capacidad de tomar decisiones, porque no tenemos esa visión, necesaria para medidas como el OEE, TEEP y OOE. En este contexto, surge la necesidad de crear protocolos de automatización industrial, diseñados para conectar maquinaria empresarial y sistemas de fabricación, ofreciendo visibilidad del rendimiento de la producción y estado de la máquina/s. Los diversos fabricantes pueden de esa forma automatizar y recopilar información de máquinas utilizando variedad de protocolos de control industrial,  CIP (Control Industrial Protocol). Los CIPs permiten que los equipos “hablen” a otras máquinas y sistemas en un lenguaje común. Esto es muy útil ya que pueden desarrollar un estándar entre diferentes marcas y modelos de máquinas, lo que permite la transferencia de datos entre plantas de producción. Hay docenas de protocolos industriales disponibles (ver anexo inferior), no todo obviamente es TCP/IP y diferentes máquinas son compatibles con diferentes protocolos. Sin una solución automatizada, esto obliga a fabricantes a mapear manualmente etiquetas de datos y a desarrollar una fuente unificada de información a partir de la cual se pueden derivar conocimientos y otros sistemas puedan

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Hacia la actualización de versiones. De la industria 4.0 a la 5.0

Desde la primera revolución industrial, la industria ha sido uno de los motores de la prosperidad Europea. El desarrollo industrial ha tenido gran impacto en la sociedad de los Europeos y su estado de bienestar. Pero la innovación muestra signos de ir resintiéndose. La industria Europea continuamente necesita innovar y ser competitiva. Ahora más que nunca, necesita inversiones en futuro, para recuperarse también de los efectos económicos de la crisis del coronavirus, estableciendo una nueva normalidad. Una prioridad de los gobiernos, es crear olas de innovación. Necesitarán asegurar la evolución industrial. Desde el año 2009 y el 2019 la industria ha contabilizado alrededor del 20% del producto interior bruto de Europa. El poder industrial europeo es grande y fuerte pero sujeto a grandes desafíos. Opera en un desafío constante junto con los inconvenientes de la globalización económica. El impacto altamente transformador de una industria digital, impulsada por datos e interconectada se ve reforzado en el concepto de industria 4.0. La Industria 4.0 representa una ambición sólida y un principio rector sólido para la innovación y el desarrollo tecnológico de la industria europea en un futuro no muy lejano. A pesar de todos sus méritos, la Industria 4.0 es principalmente una visión tecnoeconómica, que indica cómo los avances tecnológicos más generales, a menudo originados en contextos no industriales, influirán en las cadenas de valor industriales y cómo cambiarán la posición económica de la industria. Sin embargo, una ola de cambio en la industria tendrá efectos en cadena que van mucho más allá del cambio tecnológico en la fábrica. Una industria transformada también tendrá un impacto transformador en la sociedad. Esto es especialmente cierto para los trabajadores de la industria, quienes pueden ver su rol cambiado o incluso amenazado. El cambio de roles y una mayor dependencia de tecnologías complejas requerirán nuevas

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